九游娱乐唯一网站:全面解析分体式汽车门板模具的各个设计要点
汽车门板，作为汽车内饰的关键组件，位于车门内侧，因车系和车型的不同而有所差异，通常分为两门和四门设计，统称为门板系列。虽然门板有前后左右之分，但前后门板的外形和结构在各车系中都有独特的设计。常见的门板类型包括整体式和分体式。整体式门板是一个连贯的塑件，而分体式门板则被精心设计为上、中、下三截。这种分体式设计在汽车塑件制造中颇为常见，且本章所探讨的门板模具案例正是基于这种分体式设计。接下来，我们将以汽车左右门板下本体为例，深入剖析一款带有二次顶出机构的门板模具，并分享法国佛吉亚的模具设计精髓与宝贵经验。门板下本体的零件特征如图1和图2所示。
图1展示了汽车门板下本体的零件特征。这款门板下本体，作为汽车内饰的重要组成部分，其设计精巧且实用。在汽车制作的完整过程中，门板下本体的精准制造对于确保整车内饰的一致性和舒适度至关重要。通过深入剖析这款门板下本体的零件特征，我们大家可以更好地理解汽车门板模具的设计原理和制造工艺。
图2展示了汽车门板下本体的另一视角零件图。这款门板下本体不仅设计精巧，而且制造工艺要求严格，以确保其能够完美地融入汽车内饰中，为乘客提供舒适且一致的乘车体验。通过详细观察这款门板下本体的零件图，我们大家可以进一步探索汽车门板模具的设计奥秘和制造精粹。
图1和图2展示了某品牌汽车门板下本体的零件图，其材料采取使用PP与EPDM的混合物，收缩率通常设定为1.012。EPDM的加入不仅增强了门板的弹性，还优化了模具设计，采用1+1的型腔数配置。塑件外表面覆盖皮纹，作为外观件，其表面上的质量要求极为严格。此外，塑件的尺寸为1042.3497.589.8mm，具有以下显著特点：1）塑件外观面要求极为严格，必须覆盖皮纹，且不得存在斑点、浇口痕迹、收缩凹陷、熔接痕或飞边等缺陷。2）由于塑件为皮纹件，其外观面（即A面）的脱模斜度设计需合理，通常至少应设计成5度以上，以确保顺利脱模。3）塑件外形颇为复杂，曲面光滑度要求高，且内侧面共有12个倒扣，增加了制造难度。
接下来，我们将深入分析模具的结构。根据门板下本体塑件的结构特性，我们优先选用热流道注塑模。该模具采用10点针阀式顺序阀热流道、冷流道以及香蕉式浇口（俗称牛角）进行进胶。针对塑件内侧面的12个倒扣，我们设计了斜推块抽芯结构以确保顺利脱模。
此外，本模具为大型注塑模具，外形尺寸为2（mm），总重量约18吨。其详细结构请参见图3至图9。
本模具采用一体式定动模设计，主要材质为P20/2738。模具的AB板采用了四面围边的创新构思。在门板模具的设计中，斜推块、推块以及网孔的设计均占据核心地位。斜推块的设计需特别注重防止塑件粘连或拉伤，确保其顺畅工作。门板零件常设有喇叭网孔，因此网孔设计成为一大挑战。本模具采用镶件成型方式，通过巧妙的内套镶件设计，优化了网孔的排气和顶出过程。网孔镶件需采用高标准的材料，如S136或透气钢，以确保其性能和质量。在设计时，我们遵循的原则是在确保模具强度和耐用性的基础上，尽可能减小尺寸，从而降造成本。汽车门板模具的成型零件尺寸可参考表2-1。
表2-1 汽车门板模具成型零件设计概览在汽车门板模具的设计中，成型零件的尺寸和形状至关重要。这些零件不仅影响着模具的整体性能，还直接关系到最终产品的质量和生产效率。因此，在设计过程中，我们严格遵循尺寸优化的原则，力求在确保模具强度和耐用性的前提下，尽可能减小零件尺寸，从而降造成本。同时，我们也充分考虑了零件的实际使用情况和工艺要求，以确保设计的合理性和实用性。以下是汽车门板模具成型零件设计的详细内容：
本模具采用热流道进胶方式，具体为10点顺序阀热流道结合冷流道及香蕉浇口的设计。所使用的塑件材料为PP+EPDM，其流动性优异，为设计提供了广泛的流道选择。然而，为了确保塑件的质量和外观，热嘴至塑件边缘的流道长度被严格控制在60mm以内，最长不超过100mm，以避免冷流道过长导致的压力损失。门板作为外观件，其表面质量至关重要，因此设计过程中需将熔接痕控制在非外观面或通过技术手段消除，这是本模具设计的核心挑战之一。传统的同步多点进浇方式虽能填满型腔，但难以消除熔接痕。为此，本模具创新地采用了10点顺序阀热流道浇口控制技术，通过油缸驱动精确控制10个热射嘴的开启与关闭，从而实现了塑件表面无熔接痕的卓越效果。门板注塑模的热流道浇口位置已详细标注在图10中，其中G1-G10为热嘴的具置。请注意，本模具为左右对称设计，每腔均设有5个进浇点。此外，若门板模具有网孔，则必须在网孔附近精心设计浇口，以确保注塑保压的需求得到满足。
图10展示了10点顺序阀热流道控制系统。这一系统通过油缸驱动，精确控制10个热射嘴的开启与关闭，确保了塑件表面无熔接痕的卓越效果。同时，该系统还实现了对热流道温度的实时监测与调节，进一步优化了注塑工艺。
侧向抽芯机构是该模具中的关键结构，主要用于应对塑件内侧的12处倒扣问题。模具中采用了斜推块抽芯机构，其抽芯方向如图2和图3所示。然而，在实际生产过程中，由于门板模具中斜推块数量众多，有时会出现塑件跟随斜推块移动的情况。为避免此类问题，设计过程中需给予充分考虑。
汽车门板下本体，作为汽车内饰的重要组件之一，其外观质量发展要求甚高。因此，温度控制系统设计的优劣对模具的成型效率及产品质量产生深远影响。在冷却水道的设计上，我们遵循的原则是确保型腔各处距离水道的距离大致相等，从而维持模具型腔温度的均衡。本模具采用了创新的“直通式水管+倾斜式水管+水井”组合温控系统（见图11和图12），其中直通式水管为首选，倾斜式水管为次选，水井作为最后选择。此设计不仅确保了塑件均匀冷却，缩短了成型周期，更提高了产品质量，非常适合高外观性能要求的模具。此外，在汽车模具设计中，此类内外饰塑件模具的设计方法也常用于汽车前后保险杠、仪表板、中央通道、格栅以及汽车装饰条等部件。
在冷却水道的排布上，我们遵循以下设计规律：在汽车模具设计中，冷却水道的排布遵循一系列重要的设计规律，以确保塑件能够均匀冷却，从而提高产品质量并缩短成型周期。这些规律包括：
定、动模的冷却水道应优先设计成十字网格形式，形成相互交织的水路网络，从而实现塑件的均匀冷却。
在无法实现十字交叉式水路设计的情况下，定、动模的水路应在有缝隙处进行交互布置，以确保冷却效果的合理性。
每组冷却水路应尽量设计为四条循环水路，以避免因水路距离过长而影响塑件的冷却效果。
冷却水路应设计成可与另一组水路进行外部接水管连接的方式，以便于后续因塑件变形、收缩等调整。这种通过水路调整塑件缺陷的方法，在汽车内外饰塑件模具中得到了广泛应用。
各冷却水道的间隔距离应控制在3.5-5倍直径范围内，通常约为50-60mm，同时确保塑件胶位面与运水之间的距离在15-25mm之间，具体数值可根据模具大小进行调整。此外，对于仪表板与保险杠模具，该距离应控制在25-28mm之间，而中央通道与门板则一般控制在20-25mm之间。这样的设计不仅有助于避免应力集中导致的模具开裂和漏水问题，还能确保模具的稳定性和耐用性。
冷却水道与推杆、斜推杆和镶件之间的距离应保持在8-10mm以上，以防止因模具大且水道长而导致的钻偏问题。同时，这也确保了模具的精确度和安全性。
在汽车模具设计中，热嘴应单独设计一组水路，以利于热嘴区域的热量散失。这样的设计能够进一步优化模具的冷却效果和塑件的质量。
图12（b）动模冷却系统本模具的定动模均精心设计了12组水路，确保了12进12出的均衡布局。模具的冷却水路不仅与料流方向保持一致，更采用了创新的“直通式水管+倾斜式水管+水井”设计，紧密贴合塑件形状，实现进出水距离的大致相等。这一设计不仅优化了塑件的冷却效果，还显著提升了其外观质量。此外，网孔镶件和水嘴区域均独立设计了水路，确保在塑件生产过程中能够获得持续且高效的冷却，从而有力保障产品质量，并有效缩短成型周期。 1）为确保冷却效果，本模具精心设计了水道，保持间距在50～60mm之间，同时确保冷却水道距型腔面的距离为20～25mm。特别针对网孔区域和热嘴区域等热量集中的部位，进行了强化冷却设计。
2）在加工方面，为避免干扰推杆、推块等推件孔，本模具的冷却水道与之保持了至少8mm的距离。
3）通过精心设计，本模具的冷却水道长度大致相等，从而保证了冷却水出入口温差的一致性，进而实现了模温的均衡控制。
4）针对塑件形状，模具采用了大角度斜孔设计，尽管钻头侧滑现象难以避免，但通过预先铣削一个垂直于斜孔的平台，可以有效地解决这一问题。
接下来，我们将探讨模具的导向定位系统设计。在汽车注塑模具中，由于模具尺寸大、塑件外观及尺寸精度要求高，因此导向定位系统的设计显得尤为重要。它直接影响到成型塑件的精度和模具的使用寿命。
本模具在四个角落各设置了一支方导柱，并配备了四个1°精定位装置，如图3和图4所示。方导柱尺寸适中，安装在定模侧，确保塑件开模后能顺利留在动模侧，便于塑件取出。同时，这些方导柱在翻模时还可作为支撑脚，简化FIT模过程，如图13所示。
在导柱的长度方面，我们遵循严格的制造标准：对于无滑块的模具，导柱应高出定动模的最高点30mm；而对于有滑块的模具，导柱应在斜导柱插入滑块之前20mm就已插入导套。这样可以确保模具制造和生产的顺利进行，避免潜在损坏风险。
图13展示了汽车门板下本体模具的导向定位系统。该系统在模具设计中占据着举足轻重的地位，它必然的联系到成型塑件的精度以及模具的使用寿命。本模具在四个角落巧妙地布置了方导柱，并配备了四个1°精定位装置，从而构成了完善的导向定位系统。这些设计不仅确保了塑件在开模后能够顺利留在动模侧，便于取出，还简化了FIT模过程，提高了生产效率。在导柱长度的把控上，我们也遵循着严苛的制造标准，以确保模具制造和生产的顺畅进行，避免潜在损坏风险。2.6 脱模系统设计本模具采用“推杆+推管+斜推块+推块+油缸推出”的脱模结构。在定动模开启后，通过推件将塑件与流道一同推出。推件固定板则由注塑机驱动的油缸推动，并在4支复位杆的配合下实现复位。设计脱模系统时，需着重考虑以下要点：1）对于大型模具，其尺寸在长宽方向上超过1400mmX700mm，设计时需特别考虑。这类模具应配备6支复位杆与6支推杆板导柱，以确保稳定性和精度。此外，所有汽车模具的复位杆上都必须设计比复位杆大一级的回复块，一般选用45#（S50C）氮化处理，以提高耐磨性和使用寿命。推杆板导柱的布置位置也至关重要，应尽量靠近推出力大的推出元件，如油缸和复位杆等，以确保有效的推出动作。
2）在汽车模具的设计中，限位柱的配置也是不可或缺的一环。限位柱应优先布置在KO孔上方或附近，以确保模具的稳定性和安全性。同时，推杆的布局和设计同样重要，它们需要排布在靠近R处的受力位置，且包紧力大的位置应多布置推杆。为提高效率，设计推杆时尽量采用同一规格，避免频繁更换钻嘴，从而节省加工时间和成本。
3）关于本模具的脱模系统设计，为确保网孔能够顺利脱模，采用了两组顶针板和二次顶出结构。两组顶针板通过扣基控制，分两次顶出，第一次顶出25mm，第二次顶出200mm，以确保塑件能够完全从模具中脱离。
当熔体通过注塑机喷嘴进入模具型腔后，经过保压、冷却和固化过程，达到足够刚性。随后，注塑机拉动模具的动模固定板，使模具从分型面PLⅠ处开始开模。开模进行到500mm后，注塑机油缸推动推件固定板，进而推动顶杆进行第一次推出动作，推出距离为25mm。在定距分型器的作用下，第一次推出顺利完成。接着，油缸继续作用，推动推件进行第二次推出动作，推出距离达到200mm，从而将成型塑件完全从动模中推出。塑件取出后，注塑机油缸再拉动推件及其固定板进行复位动作。最后，注塑机推动动模进行合模操作，为下一次注射成型做好准备。
在模具设计中，针对不同尺寸和结构的塑件，如何确保模具强度适中、分型面管位设计合理，一直是设计师们面临的挑战。合理的模具设计不仅关乎产品质量和生产成本，更直接影响着模具的使用寿命。
在进行模具设计时，首要考虑的是模具强度与成本问题。一个经验丰富的设计师，能够通过巧妙的设计和选材，在确保模具强度的同时，有效降低生产成本。例如，在分型面管位设计上，合理的斜度、耐磨块的应用，以及精确的尺寸计算，都是提升模具性能、降低成本的关键。
此外，根据塑件尺寸的不同，封胶位和避空位的设置也至关重要。在汽车模具设计中，小型、中型和大型模具的封胶位分别设定为30mm、40mm和50mm，而避空位的设置则能有效减少FIT模工作量，同时保证模具强度。
综上所述，合理的模具设计和精心的尺寸计算，是确保模具强度、降低成本、提升产品质量的关键。在日常设计中，我们需要根据客户的需求和工厂的实际情况，灵活运用这些设计原则，以设计出既符合客户需求又节省成本的模具。
在汽车模具设计中，排气系统的设计至关重要。若排气设计不当，将严重影响塑件的质量，导致填充不满、困气、脱模困难等注塑问题，甚至在严重困气情况下会烧焦产品。鉴于汽车门板作为内饰件，其塑件外观有着严格的要求，因此合理设计排气显得尤为重要。在构思模具排气系统时，需留意以下几点：3）分型面是清除溢料的最优位置，因此排气孔最好开设在此。本模具的排气设计定在定模上，如图15所示。
图15展示了汽车门板下本体的定模排气系统设计。接下来，我们将深入探讨本模具所采用的脱模系统、温度控制管理系统以及二次顶出系统。
对于大型汽车模具的冷却系统设计，需遵循若干关键原则。首先，直通式冷却管在汽车大型模具中扮演着重要角色，其设计直径通常为￠15。若门板定动模的冷却水设计需随塑件形状变化，则应采用两端钻孔的方式，并确保冷却水路总长度不超过3米，以避免深孔钻无法加工的问题。其次，手掌效应也是设计中需要考虑的因素，即水路设计应朝一个方向流动，并间隔排布，类似于手掌的布局，同时，水道之间的距离应控制在50-60mm范围内。此外，还需注意水路流程的长度，以确保模具开模时冷却水能够及时排出。
在汽车模具的温度控制管理系统设计中，通常采用以下两种组合形式：1）第一种组合形式：采用直通式水管配合倾斜式水管及水井进行冷却；2）第二种组合形式：则是直通式水管与水井结合，再辅以倾斜式水管。
这两种组合方式的差异在于水井与倾斜式水管的位置顺序。前者更侧重于倾斜式水管，而后者则更侧重于水井。这两种方式各有千秋，效果也因此有所不同。
第一种组合形式的优点在于其能确保型腔各处的冷却均匀，缩短成形周期，并提升塑件的质量。这种组合非常适合于高要求与外观性能要求高的模具，例如汽车的前、后保险杠，以及上、下仪表板本体和左、右门板等内外饰注塑模具。然而，其缺点是加工成本相比来说较高，一般适用于欧美系客户的模具需求。
相比之下，第二种组合形式的加工成本较低，且加工更方便快捷。但必须要格外注意的是，模具上过多的水井设计可能会对模具强度产生一定影响，同时型腔的冷却效果相较于第一种也会稍显逊色。这种组合在日系与中国本国生产的汽车模具中较为常见。
对于汽车塑件的自然随形设计而言，合理的冷却水道布局不仅有助于塑件的冷却，还能延长模具的寿命。在欧美等要求严格的模具中，通常避免或最好能够降低使用冷却水井和密封圈等部件，因为这些部件可能会影响模具的强度和寿命。
接下来，我们将深入探讨本模具的二次顶出系统及其独特设计。1）需仔细核查塑件扣位在斜推块运动方向上的脱模斜度是否充足。为确保塑件顺利装配，同时尽可能降低脱模难度，通常建议将方孔与胶位的拔模角度控制在7度或以上。2）为防范塑件与斜推块粘连，可在存在风险的区域预先设置定位柱，例如在斜推块周边的位置布局塑料定位柱。3）另外，在斜推块易粘连的附近区域增设一推块，也是一种有效的预防的方法，能够显著减少粘连现象的发生。
特别声明：以上内容(如有图片或视频亦包括在内)为自媒体平台“网易号”用户上传并发布，本平台仅提供信息存储服务。
段永平买入特斯拉！此前称不喜欢马斯克的品行，不想跟他做朋友，哪怕给钱也不干
大嫂出狱后刺死见义勇为者，潜逃近20年被抓，田永明故意杀人案为何在一天内先维持原判又启动再审？
木村拓哉Phone13用了4年！刚去升级iPhone17pro ，网友惊呼：我也一样
10战9败！快船惨负魔术吞3连败 哈登三节31+5+8祖巴茨14+19
华为Mate 80 Pro Max屏幕亮度预计达8000尼特：强光下清晰可见
摩托罗拉Moto G Stylus (2026)真机图曝光：窄边框直屏，三摄设计
哈趣H3 Ultra Max：120Hz高刷+哈曼音质打造千元价位投影仪天花板
